Халва-дело тонкое
Халва - это один из видов "восточных сладостей", приготовленный вымешиванием сбитой при помощи пенообразователя карамельной массы с мелкоизмельченными, обжаренными ядрами маслосодержащих семян (белковой массой).
Технологическая схема производства халвы состоит из следующих операций:
1. приготовления белковой массы;
2. приготовления сбитой карамельной массы;
3. вымешивание халвы;
4. фасовка и упаковка халвы.
В зависимости от применяемых маслосодержащих ядер, халву подразделяют на:
- кунжутную (тахинную);
- арахисовую;
- ореховую;
- подсолнечную;
- комбинированную (при одновременном использовании двух или более видов масличных семян или орехов, например, кукурузно-арахисовая).
Халву изготавливают, также обработанной в вакууме и глазированной.
Большим спросом пользуется арахисовая халва, но более доступно и привычно для нашего потребителя, а значит и более распространенной является халва подсолнечная, которую изготавливают в композиции с ванилью, шоколадом, орехами, арахисом, изюмом, с "хрустящими палочками" и т.п.
Производство халвы подсолнечной:
ОХЛАЖДЕНИЕ И ОТВЕИВАНИЕ
После обжарки подсолнечного ядра, его следует быстро охладить до 500С для предотвращения ухудшения качества от длительного воздействия высокой температуры.
Для охлаждения применяются специальные вертикальные охладители, горизонтальные с сетчатым конвейером и т.п., а в небольших цехах обжаренное ядро укладывают слоем до 10 см на двухъярусных столах с бортами и включают вытяжную вентиляцию, приемные патрубки которой равномерно расположены над каждым ярусом. Процессы охлаждения ядра и отвеивания лузги удобно совмещать или взаимодополнять. Температура охлажденных ядер = 300С
РАЗМОЛ И ПРОТИРКА
Размол обжаренных подсолнечных ядер (или крупки, при "сухом" способе очистки) до однородной консистенции производится на четырех-, пяти-, восьмивальцевых станках, на жерновых мельницах с вертикальной или горизонтальной осью вращения.
Перед размолом ядро, крупка проходят через магнитный сепаратор для очистки их от возможных металлических примесей.
Содержание жира в растертой подсолнечной массе должно быть в пределах 60-65%. При применении подсолнечника, не обеспечивающего содержание жира - 60%, разрешается добавлять в растертую массу подсолнечное масло.
Для максимального освобождения от лузги растительную массу дальше пропускают через протирочную машину. Полученную белковую массу при длительном ее хранении рекомендуется хранить в сборниках, оборудованных мешалкой, например, в темперирующих машинах МТ-250.
Это вызвано тем, что она подвержена расслоению на жировой слой и плотный осадок нежировой части маслосодержащих семян. Поэтому больших запасов белковой массы на предприятиях не делают.
ВЫХОД БЕЛКОВОЙ МАССЫ ИЗ СЕМЯН ПОДСОЛНЕЧНИКА.
Для последующего выполнения расчета экономической целесообразности халвичного производства необходимо знать выход белковой массы из семян подсолнечника.
Выход определяется расчетом и на него влияют:
1. Фактические характеристики исходных семян - влажность, содержание сорных и масличных примесей, ботаническое содержание лузги;
2. Технологические потери, которые в среднем составляют: - при "мокром" способе очистки - 18% - при "сухом" способе очистки - 14%
Так, для белковой массы влажностью 1%, получаемой "сухим" способом очистки из подсолнечника с лузжистостью 28% и качественными характеристиками отвечающими базисным нормам ГОСТа, выход равен 52,14%.
Кроме того, не следует забывать о том, что при получении белковой массы в процессе отвеивания рушанки собирается масличная (мучка), идущая на получение растительного масла.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ КАРАМЕЛЬНОГО СИРОПА
Карамельный сироп приготавливают из сахара и антикристаллизаторов (патоки или инвертного сиропа). Причем, инвертным сиропом рекомендуется замещать только часть патоки, хотя на некоторых предприятиях ее заменяют инвертным сиропом полностью.
Сахар-песок должен соответствовать ГОСТ 2194, патока - ГОСТ 5194-91. Патоку лучше покупать кукурузную.
Карамельный сироп готовят переодическим или непрерывным способом. При переодическом ведении процесса получили распространеные два способа:
1. В варочный котел заливают воду и засыпают сахарный песок. В процессе уваривания растворенного сахара в котел загружают процеженную патоку и все вместе уваривают дальше до содержания влаги 14…19%.
2. Сироп приготавливают в варочном баке, снабженном барбатером и греющими змеевиками. Сначала бак подогревают с загруженной патокой и небольшим количеством воды, затем загружают сахарный песок и растворяют его паровым барботированием. После этого сироп перемешивая уваривают.
Сахар для приготовления сиропа должен быть просеян и пропущен через магниты. Для растворения сахара изготавливают аппараты различной формы и размеров.
Варку сиропа переодическим способом в основном производят в двустенных варочных котлах с мешалкой и без нее, а также в баках (диссуторах), внутри которых установлен змеевик и барбатер.
Переодические процессы, в основном, применяются в небольших и средних предприятиях. На крупных предприятиях сахарный сироп готовлят непрерывным способом. Для этого часто используют сироповарочные станции ШСА - 1 производительностью 2,0 т/час, сироповарочные станции ШСА -II - 4,0 т/час и другие аппараты. На них приготовление карамельного сиропа производится растворением сахара в водо-паточном растворе под давлением с последующим ее увариванием, что позволяет получить карамельную массу более высокого качества, чем при периодическом способе.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ КАРАМЕЛЬНОГО СИРОПА С ЧАСТИЧНОЙ
ЗАМЕНОЙ ПАТОКИ ИНВЕРТНЫМ СИРОПОМ
Инверный сироп получается путем нагревания раствора сахара в присутствии соляной, молочной или некоторых других кислот.
В связи с тем, что вызывая инверсию сахара, кислота не расходуется, существуют два способа приготовления карамельного сиропа:
- добавление к сахарному сиропу заранее приготовленного и нейтрализованного раствором двууглекислой (питьевой) соды, инвертного сиропа с содержанием в нем редуцирующих веществ - 25-28%.
- Наращивание требуемого количества редуцирующих веществ во время варки карамельного сиропа.
Инверт, из-за содержащейся в нем фруктозы, гигроскопичен и его должно быть ровно столько, сколько требуется для предотвращения засахаривания, приводящего к получению сухой, крошащейся халвы.
При большом содержании редуцирующих веществ - халва быстро увлажняется и нестойка при хранении.
Поэтому, цеховая лаборатория должна проводить содержания инвертного сахара в инвертном сиропе при каждой его варке.
Нежелательность определения инвертного сахара расчетным путем объясняется влиянием примесей в сахаре, которые имеют различный характер для различных партий сахара и по разному сказываются на процессе инверсии.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ.
Карамельный сироп после фильтрации подается в сборник для уваривания до получения карамельного сиропа влажностью 2,7…3,5%.
Для интенсификации процесса уваривания и повышения качества карамельной массы, уваривание желательно вести под вакуумом.
На больших предприятиях для этого применяют змеевиковые вакуум-аппараты с выносной и отделенной вакуумными камерами производительностью 500…1000 кг/час.
На предприятиях небольшой мощности применяют универсальные варочные аппараты, роторно-пленочные испарители и закрытые реакторы.
При отсутствии вакуум-аппаратов карамельную массу можно готовить путем быстрого уваривания в открытых котлах или в сбивальных котлах с огневым обогревом и частичным совмещением процессов уваривания и сбивания при подаче туда отвара мыльного или солодкового корня.
При комфорочной варке карамельную массу уваривают из небольших порций сахара (по 15…20 кг), в зависимости от начальной рецептуры, карамельную массу после этого направляют в сбивальный котел. Готовая карамельная масса должна быть прозрачной, без следов помутнения, указывающих на начало засахаривания, иметь светло-желтый цвет или несколько темную окраску при работе на инвертном сахаре.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЕЙ.
В качестве пенообразователя в производстве халвы применяют отвар мыльного корня, содержащий сапонин. На Украине кора аптечного корня буро-желтого цвета. После тщательного промывания от грязи и пыли корень замачивают в горячей воде с последующим измельчением его в корнерезках, рифленых вальцевых дробилках или вручную ножом.
Нарезанный корень вымачивают 3-4 раза в свежих порциях воды. Полученные слабые экстракты уваривают до плотности 1,05. После этого отвар фильтруют, он должен быть коричневого цвета и не иметь посторонние запахи. Над котлами, где производится получение отвара обязательно должна быть усиленная вытяжная вентиляция, т.к. образующиеся при уваривании пары раздражают слизистую оболочку глаз, носа, гортани.
Для производства одной тонны халвы требуется 8…10 кг. отвара мыльного корня, однако заранее заготавливать его в больших объемах нельзя, т.к. он может через несколько дней испортится (покрыться плесенью).
Кроме мыльного корня употребляется, также, солодковый корень травянистого растения лакричника (семейство бобовых) ГОСТ 22839-88. Технология приготовления из него отвара практически такая же, как и из мыльного корня.
Кроме отваров приготовленных непосредственно на производстве для сбивания карамельной массы используется производимый пищевкусовыми фабриками густой экстракт солодкового корня. Его расфасовывают в фанерные, деревянные ящики, металлические бочки или фляги.
На приготовление 1 тонны халвы требуется 3,3 кг экстракта солодкового корня. В качестве пенообразователя может применяться отвар из чайных семян.
СБИВАНИЕ КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ.
Для получения халвы с устойчивым слоисто-волокнистым строением необходимо густую и вязкую карамельную массу с помощью пенообразователя и насыщения ее воздухом в процессе сбивания превратить в белую пористую подвижную массу, легко перемешивающуюся с белковой массой.
Карамельную массу сбивают в специальных котлах с паровым, электрическим или огневым обогревом. Хорошо сбитая карамельная масса вытягивается в длинную, тонкую, равномерную нить белого цвета, плавает на поверхности растертой белковой массы, имеет влажность - 3,5-5,0% и плотностью от 1,1 до 1,15.
Для производства качественной халвы вредны, как недостаточно сбитая (имеющая желтый цвет и малую пышность), так и слишком сбитая (перебитая) карамельная масса, обладающая большой пышностью, но малой прочностью.
|
